隨著工業生產的快速發展,對生產過程（chéng）(guò chéng)中自動化程度的要求越來越高。我國電鍍工業起步較晚,發展速度緩（huǎn）慢,還沒有形（xíng）成較大的產業規模。電鍍件上下（xià）料環節自動化程度低的問題尤為突出,目（mù）前（qián）主要（yào）靠人工來完成,勞動強度大,效率(efficiency)低,已成為電鍍生產自動化過程中亟待（jí dài）解決的問題。通過(tōng guò)對某公司現有的（de）活塞杆電鍍生產線和掛具結構的了解(Find out),進行了活塞杆豎（shù）直裝掛上下料裝置的設計,該裝置可實現對多根活塞杆的同步自動上料和下料,提高工廠的生產工作效率。為此,本文（wén）主要做了以下工作:
　　()根據（jù）工廠現（xiàn）有（yǒu）生產(Produce)線和生（shēng）產車間（jiān）的實地情況,對上料的過程進行（háng）分析(Analyse),確定其工作原理。液壓活塞杆缸筒（tǒng）、活塞杆（油缸杆）、活塞、端蓋幾部分組成。氣缸活塞杆（gǎn）耐磨環可提高（gāo）氣缸的導向性，減少活塞密封圈的磨耗，減少（shǎo）摩擦阻力。在與現有設備不產（chǎn）生幹涉的前提下,對實現各個功能的部（bù）分進行結構設計,終確定（dìng）上料裝置的整體結構。對上（shàng）料裝置進行三維（wéi）模型,並進（jìn）行運動。
　　(2)對現有掛具主要結構的功能進（jìn）行分析,在不影響（xiǎng）(influence)電鍍的基礎上對其進（jìn）行合（hé）理改進,設計出活塞(piston)杆的自動下料裝置,確定其整體結構和工作原理,給出下料裝置的三維模型（xíng）。空心活塞杆材料相同、截麵積相等的情況下，空心活塞杆的抗（kàng）扭能力更強，能夠承受較大的外力矩。氣缸活（huó）塞杆僅一端有活塞杆，從（cóng）活塞一側供氣聚能產生（shēng）氣壓，氣壓推動活塞產生推力伸出，靠彈簧或自重（chóng）返回。液壓活塞杆缸筒、活塞杆（油缸杆）、活塞、端蓋幾部分（fèn）組（zǔ）成。
　　(3)通過(tōng guò)相關(related)計算,對設計的裝置中所涉及(指關聯到，牽涉到)的標準零部件、電器元件（jiàn）等進行（háng）合理的選擇(xuanze),通過有限元分析對部分結構的尺寸進行驗證(Experimental)。
　　(4)根據裝置機（jī）械結構部分的工作原理和上下料動作的分析,對（duì）裝置的控製部（bù）分進行設計,選擇合適的PLC類型,編寫控製程序(procedure),繪（huì）製控製（zhì）流程(liú chéng)圖,通過試驗驗證(Experimental)程（chéng）序的正確性和可行性,並對上下料控（kòng）製係統（tǒng）的人機界麵（miàn）進行設計（jì）。論文所設計（jì）的（de）活塞杆（gǎn）豎直裝掛上下料裝置,可以實現對該公司(Company)生（shēng）產(Produce)的活塞杆實（shí）現多根同步上下料。同時,為軸類零件的上下料裝置的設計和製造提供參考性方案。